Изготовление пресс-форм для
литья пластмасс под заказ

Что такое пресс-форма и из чего она состоит

Пресс-форма это сборочный узел из десятков позиций, который должен держать давление впрыска, цикл за циклом греться и остывать и при этом сохранять размер отливки. Базовый состав:

• Матрица (неподвижная половина) задаёт наружную поверхность изделия, пуансон (подвижная половина) формирует внутреннюю.
• Плиты пакета: обоймы, опорная плита, плиты толкателей. Пакет держит геометрию сборки и воспринимает усилие смыкания.
• Литниковая система: центральная втулка, разводящие каналы, впускные литники. От сечения и расположения зависит, дольётся деталь или нет.
• Система толкания: толкатели, плита съёма или съёмное кольцо, возвратные толкатели. Задача снять деталь, не оставив вмятин и не покоробив тонкие стенки.
• Система охлаждения: контуры под воду или масло в матрице, пуансоне и знаках. Охлаждение задаёт время цикла и коробление.
• Направляющие и центрирующие элементы: колонки, втулки, замки. Отвечают за совпадение половин и, значит, за облой на детали.
• Знаки и вставки: сменные элементы под отверстия, резьбы и маркировку.

Отдельная категория это подвижные механизмы: шиберы под поднутрения, наклонные пальцы, выкручивающиеся резьбовые знаки. Каждый добавляет к форме десятки процентов стоимости и срока, поэтому на расчёте мы смотрим, можно ли изменением детали обойтись без него.

Изготовление пресс-форм для литья пластмасс и формы для литья металла: разница

Слова «пресс-форма» и «литьевое производство» применяют и к пластмассе, и к металлу, но это разная оснастка и разные требования.

Форма для термопласта работает на умеренных температурах расплава, её нагрузка это давление впрыска и усталость от тепловых циклов. Задачи конструктора: заполняемость, охлаждение, отсутствие следов на лицевой поверхности, стабильность размера. Формообразующие делают из инструментальных сталей, которые хорошо полируются и держат размер после закалки.

Форма для алюминия или цинка живёт в другом режиме: расплавленный металл, разгар поверхности, термоусталостная сетка трещин, налипание. Нужны стали с другим набором свойств, а ресурс считается совсем другими цифрами ресурс оцениваем по программе и материалу.

Практический вывод: не переносите конструктив формы с пластмассы на металл и наоборот. Если задача по металлическому литью, смотрите литьё металла. Если нужна не литьевая форма, а вырубной или гибочный инструмент, это изготовление штампов, а кондукторы и приспособления это изготовление оснастки.

Как мы делаем форму по чертежу и по образцу изделия

Есть чертёж или 3D-модель детали. Самый быстрый путь. Разбираем модель на формообразующие, назначаем разъём, считаем усадку, проектируем литник, охлаждение и съём, согласуем компоновку и только потом режем металл.

Есть только образец детали. Так приходит значительная часть заказов на замену импортной оснастки. Образец обмеряем, восстанавливаем 3D-модель, показываем на согласование. Образец уже дал усадку при литье и мог покоробиться, поэтому копия без указания марки пластика идёт с оговоркой по точности.

Есть старая форма. Обмеряем формообразующие напрямую, это самый точный исходник.

Дальше маршрут одинаковый.

1. Слесарная доводка, полировка, притирка плоскостей разъёма.
2. Сборка пакета, установка нормали, подключение и опрессовка охлаждения.
3. Пробный отстрел и доводка по результату.

Термообработка и азотирование деталей формы

Термообработка у нас своя. Это важно: не теряется время на логистику к подрядчику и не теряется контроль над деталью, в которую уже вложено много станко-часов.

Что делаем на формах:

• Закалка с отпуском формообразующих. Основная операция, обязательно с расчётом на поводку: после термички деталь идёт на чистовую доводку, припуск закладываем заранее.
• Азотирование там, где нужна износостойкая корка при вязкой сердцевине. Классическое решение под детали из 38Х2МЮА.
• ТВЧ-закалка локальных зон, когда нужно упрочнить конкретный участок, а не весь объём.
• Цементация для деталей из низкоуглеродистых сталей, чаще для сопутствующих элементов, чем для формообразующих.
• Хромирование полости, когда нужны стойкость к коррозии и улучшенный съём детали.

Конкретные режимы и температуры не публикуем: они зависят от марки и сечения детали, а неверно переписанный режим это трещина в формообразующей значения назначаем по документации на деталь. Смотрите также детали с термообработкой.

Ремонт и доработка чужой формы

Чинить чужую оснастку мы беремся, это типовая работа. Самое частое:

• заварка и восстановление изношенного разъёма, устранение облоя;
• изготовление новых знаков и вставок взамен сломанных, в том числе по обломку;
• замена комплекта толкателей, восстановление отверстий под них;
• ремонт литниковой втулки, доработка сечения впуска;
• восстановление каналов охлаждения, устранение течи;
• перевод формы на другую деталь: замена формообразующих в существующем пакете;
• корректировка размеров полости под изменившиеся требования к детали.

Ремонт начинается с дефектовки: форму надо привезти, разобрать и посмотреть, по фото оценивается только очевидное. Если износ пошёл по всей полости, честный ответ иногда звучит как «дешевле новые формообразующие в ваш же пакет», и мы его озвучим.

Что прислать для расчёта

Чтобы посчитать, а не назвать «вилку от потолка», нам нужно:

1. 3D-модель детали в STEP или чертёж с размерами и допусками. Если нет ничего, образец детали или фото с линейкой.
2. Марка пластика с наполнителем или без. Это усадка, а усадка это размеры полости.
3. Годовая программа и размер разовой партии. От этого зависит число гнёзд и материал формообразующих.
4. Какие поверхности лицевые, где недопустимы следы толкателей и линия разъёма.
5. Какие размеры критичны: посадки, резьбы, сопряжения с другими деталями.
6. Требования к поверхности: глянец, матовость, текстура.
7. Ваш термопластавтомат: усилие смыкания, расстояние между колоннами, размер плит, вылет сопла. Форма должна встать на вашу машину.
8. Кто льёт: вы у себя или нужна пробная партия у нас.

Если части данных нет, всё равно пишите: половина вопросов закрывается за разговор с технологом.